Industria automotriz

Un soporte LiDAR defectuoso provocó la retirada de 12.000 vehículos de un fabricante de vehículos eléctricos. La fatiga inducida por la vibración agrietó el soporte, desalineando los sensores y activando falsas alertas de colisión.

Los proveedores de automoción de nivel 1 y 2 tienen dificultades para fabricar piezas de chapa metálica que resistan las duras condiciones de la carretera. Las soluciones de chapa metálica para modelos de furgonetas para proveedores de BMW, Tesla y BYD solucionan estos problemas:

El asesino de las vibraciones: 3 secretos de ingeniería

1. Diseños optimizados para la topología
   • Utilizamos la simulación de Altair para identificar concentraciones de tensión en soportes/montajes
   • Resultado: Se rediseñó un soporte de sensor de freno para soportar una vibración de 20 G (en lugar de 8 G)
2. Materiales resistentes a la fatiga
   • Aluminio 6061-T6:35% mayor resistencia a la fatiga en comparación con el 6061 estándar
   • Estampado de precisión:La tolerancia de ±0,05 mm en las servoprensas AMADA evita microfisuras
3. Integración de amortiguación
   • Las ranuras de elastómero cortadas con láser absorben la resonancia
   • Los soportes aislados eléctricamente evitan la interferencia electromagnética (EMI) en los gabinetes ADAS

Ventaja de velocidad para las empresas emergentes de vehículos eléctricos

• Taller de herramientas y matrices de 15 días:Matrices de estampación progresivas para tiradas de gran volumen
• Del prototipo a la producción:La misma prensa AMADA RG-100 utilizada para muestras de 5 piezas y lotes de 50.000 unidades
• Tratamiento de superficies: Recubrimiento electrónico, revestimiento de zinc-níquel para resistencia a la corrosión

Capacidades de grado automotriz:

• Tolerancia:±0,1 mm en piezas estampadas
• Materiales:Acero de alta resistencia HRC 45, Al 6061-T6, blindaje EMI de cobre-níquel
• CumplimientoProcesos preparados para IATF 16949

Los soportes de sensores de chapa metálica de Vanmodel pasaron pruebas de vibración y niebla salina de 1000 horas en el primer intento, lo que ahorró a $250K en la repetición del trabajo de validación.

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